fraisage

Fileter un trou paraît simple, jusqu'à ce qu'il faille choisir entre le filetage à la fraise et le taraudage. Ces deux méthodes sont essentielles à l'usinage CNC et aux opérations manuelles, mais elles répondent à des objectifs, des machines et des tolérances différents. Que vous filetiez de l'aluminium, de l'acier inoxydable ou du titane, choisir la mauvaise méthode peut entraîner la casse d'outils, la mise au rebut de pièces ou une perte de temps. Décomposons les véritables différences entre le fraisage de filetage et le taraudage, quand utiliser l'un plutôt que l'autre et comment choisir le bon outil pour votre pièce.Qu'est-ce que le tapping ? Le taraudage est la méthode traditionnelle de réalisation de filetages internes par vissage d'un taraud, un outil de coupe trempé, dans un trou pré-percé. Rapide, facile à mettre en œuvre, il est largement utilisé en usinage manuel et CNC. Il existe trois types courants de robinets :● Tarauds à main – utilisés manuellement avec une poignée en T● Tarauds à pointe hélicoïdale – idéal pour les trous traversants● Tarauds à goujures hélicoïdales – idéaux pour les trous borgnes Les tarauds sont généralement spécifiques à une taille de filetage et à un pas, ce qui les rend pratiques mais rigides en termes de flexibilité. Qu'est-ce que le fraisage de filetage ? Le fraisage de filetage, quant à lui, utilise un outil rotatif appelé fraise à fileter pour réaliser des filetages selon un mouvement d'interpolation hélicoïdal. L'outil pénètre dans le trou et suit une trajectoire en spirale pour former le filetage, grâce à un programme CNC qui contrôle le pas et la profondeur. Il existe trois types de fraises à fileter :● Fraises à fileter à pointe unique – extrêmement flexibles pour les filetages personnalisés● Fraises à fileter multiformes – coupez le profil complet en un seul passage● Fraises à fileter indexables – idéales pour les gros filetages ou les séries de production Le fraisage de filetage peut nécessiter plus de temps de programmation et de configuration, mais il excelle dans les zones que le taraudage ne peut tout simplement pas atteindre. Fraisage de filetage vs taraudage : comparaison directe Comparons le fraisage de filetage et le taraudage dans les domaines les plus importants :Fraisage de filetage et taraudage dans différents matériaux Lorsque vous travaillez avec des matériaux plus tendres comme l'aluminium ou l'acier doux, le taraudage est rapide et rarement problématique. Mais lorsqu'il s'agit de :● Acier inoxydable● Acier à outils● Superalliages …le filetage à la fraise offre une meilleure durée de vie de l'outil et réduit le risque de casse. C'est donc un choix judicieux pour les secteurs de l'aérospatiale, de la médecine et de la haute précision. Différences de programmation CNC Le taraudage repose généralement sur un cycle simple (G84 pour le taraudage à droite, G74 pour le taraudage à gauche). Programmation facile, variables minimales. Le fraisage de filetage, en revanche, nécessite :● Interpolation circulaire (G02/G03)● Contrôle de la profondeur● Programmation de l'angle d'hélice Bien que cela ajoute de la complexité, les logiciels de FAO et les CNC modernes rendent la tâche de plus en plus facile. Considérations relatives à la durée de vie et au coût des outils Les tarauds s'usent rapidement dans les matériaux durs et peuvent se casser, notamment dans les trous borgnes avec une mauvaise évacuation des copeaux. Les fraises à fileter, bien que plus chères au départ, durent plus longtemps et sont plus tolérantes, surtout si vous filetez près du fond d'un trou. De plus, si une fraise à fileter casse, vous ne perdez généralement pas la pièce entière. Le fraisage de filetage est-il meilleur que le taraudage ? Cela dépend de votre application. Le tapotement est gagnant lorsque :● Vous travaillez dans une production à haut volume● La taille du filetage et le matériau sont standard● La vitesse et le coût par trou sont essentiels Le fraisage de filetage est meilleur lorsque :● Vous enfilez des matériaux coûteux ou difficiles comme l'Inconel ou le titane● Vous avez besoin de flexibilité dans les tailles ou les profondeurs de filetage● Vous voulez éviter de casser les tarauds dans les trous borgnes● Vous utilisez des machines CNC capables d'interpolation hélicoïdale Alors, le filetage à la fraise est-il meilleur que le taraudage ? En termes de flexibilité et de sécurité, oui. Mais en termes de rapidité et de simplicité, le taraudage reste le meilleur choix pour les travaux quotidiens. Chez KESO, nous sommes spécialisés dans la fabrication de pièces filetées précises et fiables, quels que soient leur taille, leur matériau ou leur méthode de filetage. Que vous ayez besoin d'aide pour programmer un cycle de filetage par fraisage ou pour une production de taraudage en série, nous sommes là pour vous aider. Téléchargez votre fichier de conception et obtenez un devis gratuit ici, nous vous recommanderons le meilleur processus pour votre travail. Le mot de la fin : lequel devriez-vous utiliser ? Utilisez le tapotement lorsque :● Vous avez besoin de rapidité et de faible coût● Vous travaillez sur de gros lots avec des threads cohérents● Vos capacités CNC sont limitées Utilisez le fraisage de filetage lorsque :● Vous travaillez avec des matériaux résistants ou coûteux● La flexibilité, la précision et la qualité du fil sont importantes● Vous vissez des trous borgnes ou des diamètres de filetage variables Conseil de pro : si vous filetez des pièces critiques, testez les deux méthodes. Un seul taraud cassé peut coûter plus cher qu'un investissement dans une fraise à fileter.

La qualité de surface est un indicateur clé pour mesurer la précision des pièces usinées CNC. Elle implique trois aspects : la rugosité (irrégularités microscopiques), l'ondulation (irrégularités périodiques macroscopiques) et la texture (direction de la trajectoire de l'outil d'usinage). I. Types de traitement de surface (comment y parvenir) Différentes opérations et stratégies de traitement permettent d'obtenir différents finis de surface. Les finitions suivantes sont classées, du plus grossier au plus fin.Description de la rugosité typique réalisable (Ra) des types de traitement et des scénarios applicablesL'ébauche de 12,5 μm à 3,2 μm utilise une profondeur de coupe importante et une avance élevée pour éliminer rapidement la matière, laissant des marques d'outil visibles et un état de surface médiocre. Lors du formage initial des pièces, des surépaisseurs d'usinage sont réservées aux surfaces non critiques.La semi-finition (3,2 μm - 1,6 μm) permet de préparer la finition, d'éliminer les traces d'ébauche et de garantir une surépaisseur adéquate pour la finition. Elle permet également l'usinage final de la plupart des surfaces non jointives, des surfaces d'installation, etc.La finition conventionnelle de 1,6 μm à 0,8 μm se caractérise par une faible profondeur de coupe, une faible avance et une vitesse de rotation élevée. Les marques de couteau sont visibles à l'œil nu, mais lisses au toucher. Les exigences de précision les plus courantes concernent les surfaces de contact statiques, les surfaces d'étanchéité, les paliers, etc.La finition de haute précision de 0,8 μm à 0,4 μm nécessite des paramètres optimisés, des outils de coupe tranchants, des machines-outils à haute rigidité et un refroidissement efficace. La surface est extrêmement lisse. Surfaces de contact dynamiques, parois de vérins hydrauliques et surfaces de support de charges élevées.La superfinition de 0,4 μm à 0,1 μm nécessite l'utilisation d'outils diamantés monocristallins, une précision d'usinage extrêmement élevée et un environnement stable (température constante). Composants optiques, surfaces d'instruments de précision, usinage de plaquettes de silicium.Polissage/meulage manuel < 0,1 μm : Éliminer les traces de couteau à la main ou par des moyens mécaniques tels que du papier de verre ou une pierre à huile pour obtenir un effet miroir. Pièces d'apparence, cavités de moules, surfaces d'aliments et d'équipements médicaux.Ii. Symboles, graphiques et annotations (comment les spécifier) Les ingénieurs spécifient clairement les exigences sur le dessin à l'aide de symboles de rugosité de surface. 1. Symboles de base Explication de la signification des symboles√ Les symboles de base indiquent que la surface peut être obtenue par n’importe quel processus et n’ont pas de sens à utiliser seuls.Youdaoplaceholder0 est le terme le plus couramment utilisé pour l'enlèvement de matière. Il indique que la surface est obtenue par enlèvement de matière par des procédés tels que le fraisage, le tournage et le perçage.« Le non-enlèvement de matière fait référence aux surfaces formées par moulage, forgeage, laminage, etc., qui ne nécessitent pas de traitement. » 2. Annotation complète (en prenant comme exemple la suppression des symboles matériels) : ` ` `[a] - Paramètres et valeurs de rugosité (tels que Ra 0,8)[b] - Méthodes de traitement (telles que le « fraisage »)[c] - Symboles de direction de texture (tels que « =")[d] - Surépaisseur d'usinage (par exemple 0,3 mm)[e] - Longueur d'échantillonnage (par exemple 0,8 mm) 3. Exemples d’annotations courantes : · ⌝ Ra 1,6 : la forme la plus courante. Elle indique que la rugosité de surface maximale Ra est de 1,6 µm selon la méthode d'enlèvement de matière.· ⌝ Ra max 3,2 : la valeur Ra ​​ne doit pas dépasser 3,2 μm.· ⌝ Ra 0,8 / Rz 3,2 : les valeurs Ra et Rz sont toutes deux spécifiées.· ⌝ Rz 10 N8 : marqué « N grade », N8 correspond à Rz 10μm. 4. Symbole de direction de la texture de surface : La direction de la texture est cruciale pour l'étanchéité et la coordination des mouvements. Ce symbole est indiqué sur la ligne d'extension. Schéma de la signification du symboleLa direction du parcours de l'outil du plan de projection parallèle à la vue est parallèle à la limite du plan sur lequel il se trouvePerpendiculairement au plan de projection de la vue, la direction du parcours de l'outil est perpendiculaire à la limite du plan où il se trouveLe chemin de l'outil de texture X-cross est en forme de croix (comme un fraisage d'avant en arrière)M multidirectionnel sans direction dominante (comme le fraisage ponctuel)Les cercles concentriques approximatifs C sont produits en tournantLe rayonnement approximatif R est produit par tournage ou fraisage de la face d'extrémité.III. Test de rugosité de surface (comment vérifier) Une fois le traitement terminé, des instruments professionnels doivent être utilisés pour une mesure objective afin de vérifier s'il répond aux exigences des dessins. 1. Profilomètre de contact (méthode de traçage d'aiguille) Principe : Il s’agit de la méthode la plus classique et la plus fiable. Une sonde diamantée extrêmement pointue (d’un rayon de pointe d’environ 2 µm) glisse doucement sur la surface de la pièce. Le déplacement vertical est converti en signal électrique, qui est ensuite amplifié et calculé pour obtenir des paramètres tels que Ra et Rz.· Equipement : Instrument de mesure de la rugosité de surface.· Avantages : Mesure précise, conformité aux normes nationales et capacité à mesurer diverses formes complexes.· Inconvénients : Il s’agit d’une mesure de contact, qui peut rayer des matériaux extrêmement mous et dont la vitesse de mesure est relativement lente. 2. Profileur optique sans contact · Principe : En utilisant des techniques telles que l'interférence lumineuse, la microscopie confocale ou la diffusion de la lumière blanche, une topographie de surface 3D est construite en analysant la réflexion de la lumière sur la surface, calculant ainsi la rugosité.· Avantages : Vitesse rapide, pas de rayures sur les pièces et capacité à mesurer des matériaux extrêmement mous.· Inconvénients : Sensible aux caractéristiques réfléchissantes de la surface (difficile de mesurer les matériaux transparents et hautement réfléchissants), et l'équipement est généralement plus cher. 3. Comparer des blocs d'échantillons (méthode rapide et pratique) Principe : Un ensemble de blocs échantillons standard dont les valeurs Ra sont connues est utilisé. Par perception tactile et comparaison visuelle, la surface à mesurer est comparée aux blocs échantillons afin d'estimer la plage de rugosité approximative.· Avantages : Coût extrêmement faible, rapide et pratique, adapté aux sites d'atelier.Inconvénients : Très subjectif et peu précis. Il ne peut servir qu'à une estimation approximative et à un jugement préliminaire, et ne peut servir de base à une acceptation définitive. Processus de mesure suggéré 1. Analyse du dessin : Identifier clairement les paramètres à mesurer (tels que Ra) et leurs valeurs théoriques.2. Nettoyez la surface : assurez-vous que la zone testée est exempte de taches d’huile, de poussière et de bavures.3. Méthode de sélection :· Vérification rapide en ligne → Utiliser des blocs de comparaison.· Contrôle qualité final → Utiliser un profilomètre à contact.Pour les pièces à finition souple ou miroir, pensez à la mesure optique sans contact.4. Effectuer des mesures : Prendre la moyenne de plusieurs mesures à différentes positions sur la surface pour garantir la représentativité des résultats.5. Enregistrement et jugement : Enregistrez les valeurs mesurées et comparez-les aux exigences des dessins pour porter un jugement de qualification ou de non-qualification. Ce n'est qu'en combinant la technologie de traitement appropriée, un marquage de dessin clair et une vérification scientifique des mesures que la qualité de surface des pièces CNC peut être entièrement contrôlée.

Helps the tool shear copper instead of smearing it Cutting Edge Sharp, polished edge Prevents built-up edge and keeps surfaces smooth Lubrication Cutting oil or silica-based coolant (milk-like viscosity) Keeps chips from sticking and controls heat Chip Clearing Air blast or mist Prevents burrs and scratches from recut chips Feeds/Speeds High RPM, steady feed Keeps material cutting clean rather than rubbing   Getting these basics right often means fewer burrs, less heat, and cleaner parts straight off the machine. If you want a broader breakdown across different metals and plastics, check out our full guide on feeds and speeds in CNC machining. It'll give you a reference point when tuning copper-specific settings.     Fixtures, Workholding & Design Tips for Machining Copper Soft metals like copper don't forgive sloppy setups. Strong workholding and smart design choices are key in copper CNC machining. Use this as a checklist:   Area Best Practice Why It Matters Tool Stick-Out Keep it minimal; seat tool deep in collet Reduces vibration and chatter Collet Depth Maximize depth for small tools Improves stability and accuracy Wall Thickness Minimum ~0.5 mm Thinner walls flex or deform under load Deep Pockets Avoid unsupported features Copper tends to chatter and deflect Part Support Use soft jaws or custom fixtures Holds copper without marring the surface   These tweaks help maintain dimensional accuracy and surface quality while avoiding tool wear and wasted setups.     Common Pitfalls & Troubleshooting (Envato)   Machining copper isn't all smooth sailing. Even with the right setup, there are a few things that trip people up: Tool Wear: Copper loves to stick to the cutting edge, building up until your tool is dull. Expect to swap tools more often than with aluminum. Built-Up Edge: That gummy behavior creates adhesion on the tool, which kills surface finish. The fix? Keep tools razor-sharp and don't skimp on coolant. Work-Hardening: If chips aren't cleared, they get cut twice, hardening the surface and making the next pass harder. Air blast or flood coolant helps keep chips moving out of the cut.   The takeaway: good tooling, constant chip evacuation, and sharp cutters are your best friends in CNC copper work.     CNC Copper Machining vs Alternative Methods (Envato)   Copper parts can be made a lot of ways, EDM, laser cutting, even chemical etching. But for precision shapes and tight tolerances, CNC copper machining often wins. Here's the breakdown:   Method Strengths Limitations Best Use Case CNC Milling/Turning High precision, smooth finishes, fast turnaround Tool wear, burrs if chips aren't managed Prototypes, electrical connectors, precision blocks EDM (Electrical Discharge Machining) Great for very fine features, hard-to-cut shapes Slower, higher cost Intricate cavities, sharp internal corners Laser Cutting Fast for 2D profiles, no tool wear Struggles with thicker stock, heat-affected zones Flat parts, brackets, simple outlines Chemical Etching Good for ultra-thin sheets Limited thickness, slower process PCB foils, thin copper shims   For most parts, machining copper on CNC gives you speed, repeatability, and a finish that usually needs little to no extra work. EDM and other methods shine when geometry is extreme, but milling covers the majority of practical jobs.     Applications & Why You'd Choose CNC Copper Machining (Envato)   Copper's unmatched electrical and thermal conductivity makes it the go-to choice when performance matters. CNC machining allows you to shape this tricky but valuable metal into parts with tight tolerances and clean finishes.   Common applications include: Busbars & power distribution parts – where low resistance is non-negotiable. Heat sinks & thermal plates – copper's ability to pull heat away keeps electronics running cool. RF connectors & antennas – precision-machined copper components ensure signal clarity. Valve bodies & fluid components – corrosion resistance plus machinability makes copper ideal. Electrodes for EDM – copper's conductivity supports efficient spark erosion.   In short, if the job requires fine details, excellent conductivity, and high reliability, copper CNC machining beats casting or forming every time.   Copper's ability to deliver both fine detail and reliable conductivity also makes it a quiet hero in medical tech. We've covered more on that in our piece about CNC machining for medical devices.   At Keso, we've helped engineers and manufacturers turn raw copper stock into finished parts, from custom busbars to intricate RF connectors. You can get started with a free quote, and in some cases, parts cost as little as $1.